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Sistema de produção Lean

Sistema de produção Lean

Recentemente, utilizando os conceitos de lean, realizamos um diagnóstico em uma indústria do setor de autopeças e, as principais oportunidades encontradas, foram:
·        Ganho de produtividade;
·        Redução de estoque;
·        Redução da quantidade de gastos com fretes.

O foco do projeto foi a melhoria contínua da fábrica através do lean.

A seguir, vou contar como chegamos nessas melhorias.

O ponto de partida foi o estudo de tempos, que determina:
·        a capacidade da máquina,
·        o custo padrão,
·        a necessidade de mão de obra,
·        a eficiência,
·        o balanceamento de linhas ou células dado o tempo takt,
·        e o planejamento da produção.

Esse estudo sempre deve ser feito por um cronoanalista que conheça os métodos e técnicas para aplicar durante seu trabalho no chão de fábrica. Ou seja, considerar esforços e cargas de trabalho, assim como as condições do ambiente.
Depois de 10 dias acompanhando o trabalho dos operadores, viemos para o escritório com muitos números em mãos e diversas ideias de melhorias que agora seriam estudadas para propormos ao cliente as mais viáveis e rentáveis.
Segundo SLACK et al. (1997), um bom trabalho de implementação de melhorias envolve 6 passos: selecionar o trabalho a ser estudado (o que neste momento já havia sido feito), registrar o método atual (que também já havia sido feito), examinar os fatos criticamente (momento de retornar ao escritório), desenvolver o novo método (ainda dentro do escritório), implantar o novo método (após ser apresentado e aceito pelo cliente) e, manter o novo método (acompanhar o trabalho feito por mais algum tempo depois de ter sido implantado).

Para que as oportunidades citadas no inicio do texto fossem alcançadas, otimizar as células de produção era a primeira mudança que traria os ganhos para a empresa. Mas o que isso significa? Maior flexibilidade em relação a variação de demanda, já que o operador se desloca na célula operando diferentes máquinas durante o processo de fabricação. Isso significa também que se a demanda aumentar, aumentamos o número de operadores na célula, e se diminuir, reduzimos esse número, ou seja, o balanceamento da mão de obra fica muito mais fácil para o planejador de produção, que agora conseguiria enxergar operadores ociosos ou não. A ideia é termos balanceamentos pré-definidos para acionar de acordo com a previsão de demanda.

Balanceamento da MO

Além disso, essa mudança implica diretamente na redução dos estoques em processo, no aumento da produtividade per capta e na redução dos custos com manuseio e movimentação de materiais.
Nos gráficos abaixo, podemos observar algumas tabelas de balanceamento como exemplo, elas levam em consideração os tempos de ciclo, que é o tempo que se leva para produzir um produto, e o TAKT TIME, o ritmo da demanda do cliente.

Mexer no layout para produzir em células e balancear a mão de obra não seria suficiente sem alterarmos no sistema de produção de empurrado para puxado. Tradicionalmente, as industrias “empurram” a produção desde a compra de matérias primas até os estoques de produtos acabados. Já na produção “puxada”, o material só é processado se ele é solicitado pela próxima operação do processo, ou seja, a operação fornecedora recebe uma “ordem de produção” para que a operação inicie e abasteça a próxima. Esse tipo de sistema de produção é sempre operacionalizado por um sistema chamado Kanban que não produz nada antes do cliente interno ou externo solicitar o item. Dessa forma, a produção puxada reduz prazos e estoque de acabados porque a operação anterior só compra ou produz para repor o que foi retirado.

Mapa Fluxo de Valor


Exemplo de VSM feito durante o diagnóstico.

Viemos contar para vocês sobre nossa experiência nessa indústria para que consigam enxergar o quanto é possível eliminar desperdícios quando alguém de fora nos ajuda a enxerga-los e trabalha junto para combate-los.
Neste caso específico, identificamos oportunidades para aumento de produtividade, redução de estoques e redução na quantidade de gastos com fretes. E você, tem interesse em fazer um diagnóstico na sua empresa? Entre em contato! Estamos a sua disposição para fazermos melhor para sua empresa junto com você!

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